Самодельный профиль для гипсокартона

Всем привет! Давно хотел сделать такой инструмент как просекатель для профиля и вот решился . Все делал экспромтом так как размеров заводского не было. Использовал листовой металл 3мм. нержавейка.
Процесс изготовления и работы устройства в видеоролике . Приятного просмотра!

Смотрите также

Метки: просекатель для профиля гипсокартона

Комментарии 47

Хороший инструмент. Скорость работы повышает.

Совет!-штырь надо заточить не как гвоздь, а как зубило. тогда просекает перевернутый конус, и не дает разъединить профиля.
А так класс!Во!

У меня такой заводской, уже лет шесть пользуюсь, шикарная вещь, только вот иногда не подлезть куда надо, ухо бы побольше,

размер 55 надо увеличить

круто
вопрос — почему такая кинематика ?
почему не на манер пассатижей ?
простой Х ?

У пассатиж нет такого рычага. Рука отвалится, если много проколов сделать. П.С. Я один саморезами профиль скрепляю? 0.0

присмотритесь к конструкции
у пассатиж с ручками такой же длинны
будет такая же эффективность
дополнительного усиления не происходит

У пассатиж нет такого рычага. Рука отвалится, если много проколов сделать. П.С. Я один саморезами профиль скрепляю? 0.0

Я сначала скреплял, потом увидел такую штуку и купил — намного лучше, чем саморезы.

У пассатиж нет такого рычага. Рука отвалится, если много проколов сделать. П.С. Я один саморезами профиль скрепляю? 0.0

нас мало, но мы в тельняшках :)

Форма С-части не самая оптимальная. Для простых соединений пойдет, а вот куда сложно подлезть — уже нет.

Дружище, все классно, видел твой канал и подписался. А что за "Вжик" в тюбике на видео?

ВЖИК смазочно-охлаждающий гель для металлообработки

ОК, спасибо, нужно приобрести в хозяйство, надеюсь цена на него не баснословная.

удобная тема! сам ремонт делал в квартире сына! недорого брал 300-400 рублей в инет магазине!

ОК, спасибо, нужно приобрести в хозяйство, надеюсь цена на него не баснословная.

Старики салом сверла протирали раньше перед работой;)

Немогу понять, зачем он нужен…чтоб профиль на заклепки садить?))) Так саморезами быстрее))) или я чет не догоняю.

Пробиваешь им два соединенных профиля и никакой другой крепеж не нужен, такой инструмент продают в магазинах, вбей в гугле, очень ускоряет работу эту штучка.

А…посмотрел ролик…тепЕрь буду знать! Но для домашних нужд хватает и шурика…

Да, верно, это инструмент для профи, кто постоянно занимается профилями, обычному обывателю хватит шурика.


посмотрите не брезгайте, показан основной недостаток простых просекателей

Всё хорошо.Но ты вот что поясни, мил человек:что это за вжик такой?Я недавно кронштейн под антенну делал из троечки нержавки, так я упарился сверлить её.Благо станочек заточной для свёрл пришёл с кетайщены, поправишь свёрлышко, и айда на малых оборотах грызть дальше…

ВЖИК смазочно-охлаждающий гель для металлообработки

И что, реально легче сверлить нержавку?

Всё хорошо.Но ты вот что поясни, мил человек:что это за вжик такой?Я недавно кронштейн под антенну делал из троечки нержавки, так я упарился сверлить её.Благо станочек заточной для свёрл пришёл с кетайщены, поправишь свёрлышко, и айда на малых оборотах грызть дальше…

А вы её (нержавейку) йодом "лечить" не пробовали? Сверлу это вряд-ли понравится (если не вымыть хорошо от йода — окислится в хлам), но нерж подаётся заметно легче.

первый раз слышу об этом!

За труды — пять! Но на рынке он стоит ведь копейки… стоит ли овчинка выделки?)

Из чертежа нихера не понятно, сразу видно — далеко не инженер. Просто не указаны важные размеры. (например диаметры отверстия пробойного механизма и "гвоздя")

Читайте также:  Прозрачная плитка для стен

а они не к чему, какой хотите такой и делайте.
В ролике же указаны: "нижние втулку можно сделать из гаек М6, а верхнюю из гаек М8". Параметры отверстий указанных гаек узнаются элементарно, а вот про шток сказано "обрезок болта". Вангую что М4 =)

Для больших объемов наверное здорово, я себе обрешётку на заклёпки собирал.На клопы и саморезы пробовал не понравилось, видимо руки не из плеч растут.

Саморезы кажутся надёжнее.

и не только кажется, а так и есть:))))
Если не большие веса, то и этот друшлак годится, а если надо чтоб надежно, то саморезами самое то

Не факт.
Если на это дело пришлёпнуть лист фанеры или гипсокартона (по периметру саморезами), то в конечном итоге даже этого соединения там уже будет не надо — оно нужно, чтоб конструкция не распозлась, пока привинчивается облицовка.

и не только кажется, а так и есть:))))
Если не большие веса, то и этот друшлак годится, а если надо чтоб надежно, то саморезами самое то

так саморезы там итак же будут. Гипсокартон когда будешь прикручивать, то в тебе места соединений и закрутятся, зато шляпок никаких не будет и топорщиться гипсуха не будет

Саморезы кажутся надёжнее.

Суть данной поделки — положить гипсокартон на голый профиль, а не на головки "блох", которые его (гипсокартон) оттопырят. Тоесть соединили данным способом, дабы конструкция не развалилась во врема монтажа листа гипсокартона, а потом никто не запрещает прохренячить это место ещё и саморезом — сквозь гипсокартон — "контрольный в голову" как говорят… Но это если очень нужен там саморез, в чём я сомневаюсь.

явно пружина возвратная нужна !

Классная вещь, все себе такой не соберусь приобрести, ускоряет работу и уменьшает стоимость монтажа. не надо блохи покупать, а при больших объемах это чувствительно. Я бы только немного доработал, поставил бы еще один упор и пружину, что бы ручка сама возвращалась и не приходилось ее рукой оттягивать, думаю будет удобней, я на фото все нарисовал:

если стремится к идеалу, то я бы еще сделал так чтоб в разведенном состоянии штырь прятался в нижнюю направляющую, тогда не надо было бы выковыривать инструмент из профеля, после пробоя.
А так же момент максимального сжатия, не мешало бы ограничить чтоб ручки не перехлестывались.
Ну и для того чтоб рука не болела после длительного использования не помешало бы округлые ручки насадить.

пружину возвратную и к ручкам деревяшку приклепать

Как потом разбирать всё это?

А зачем он нужен? Работаем в промышленных масштабах?

Молодец. Рукастый. Я такой за 300 р. купил.

Прикольная штучка. Класс!

красавчик, только ручки подлиннее нужно было сделать, чтоб рычаг был больше т.е. легче пользозоватя

На ручки будет термоусадка, длинны хватает:)

Гипсокартон без преувеличения можно назвать одним из самых популярных и востребованных строительных материалов, которые используются при ремонте квартир, офисов, цехов и складских помещений. Он дышит и позволяет скрыть все имеющиеся недостатки поверхности, обеспечивая идеальную основу для нанесения финальных слоев шпаклевки, краски, поклейки обоев и т. п. Также с помощью гипсокартона создают любые фигурные элементы (колонны, ниши, арки), которые довершат внешний вид интерьера. При монтаже гипсокартона не обойтись без использования металлического профиля, который станет надежной основой будущей конструкции.

Изготовление металлического профиля в домашних условиях – дело хоть и затратное на первых порах, но при этом довольно выгодное. Тем более что оборудование для производства профилей роликовой прокатки можно изготовить своими руками. Об этом далее подробно…

Читайте также:  Раклетница что это такое цена

Станок для производства профилей

Производство профилей из оцинкованной стали не требует больших навыков и знаний. Понадобиться специальный профилегибочный станок, который подбирается (или переоборудоваться) под тип профиля, который вы планируете производить.

Чтобы обзавестись прокатным станком для профиля можно пойти двумя путями:

  1. Сделать прокатный станок своими руками, который можно будет модернизировать и переоборудовать под любой тип производимого изделия из оцинкованного листа.
  2. Купить готовое оборудование для производства профиля под гипсокартон.

Наиболее популярными станками среди изготовителей гипсокартонных профилей можно назвать те, которые имеют одноручьевую линию производства. Они выдают определенный тип профиля (к примеру, потолочный или направляющий) со средней скоростью 10 погонных метров в минуту. Следовательно, за один рабочий час оборудование для производства профиля для гипсокартона позволяет произвести до 500 погонных метров. Это значит, что по истечении непрерывного 8-ми часового рабочего дня на склад можно отправить около 4000 метров продукции, полностью готовой для реализации. За месяц объем готовых изделий может достигать до 88000 погонных метров!

В среднем рыночная цена прокатного станка колеблется в районе 4000 долларов. При этом фирма-поставщик зачастую не только обеспечивает доставку заказа, но и проводит комплексное обучение правильному использованию станка, а также осуществляет полную наладку оборудования и его дальнейший ремонт (при необходимости).

Но если у Вас пока нет возможности закупать оборудование по 4000$, можно сделать свой станок своими руками. Он, возможно, немного будет уступать по производительности. Например, на нем не будет гильотины и заготовки нужно будет нарезать отдельной операцией. Но в целом будет возможность организовать прибыльное производство в домашних условиях.

Как сделать прокатный станок для профиля своими руками

Рассмотрим 3D-модель прокатного станка для производства c-образного или п-образного профиля 29×27.

Для изготовления станка потребуется: метал, подшипники, токарный станок или знакомый токарь с токарным станком. Обратите внимание на конструкцию и устройство прокатного станка.

Глядя на рисунок первое впечатление настораживает. А если разобраться в деталях, то там нет ничего сложного.

Схема устройства модели профилировочного прокатного станка

Станок состоит из стола, на котором закреплен червячный мотор-редуктор NMRVP-063. Так же на столе закреплено 7 клетей. Первая приемочная клеть уже отображена на этом рисунке:

  1. Стол из швеллеров.
  2. Червячный мотор-редуктор NMRVP-063.
  3. Первая приемочная клеть.
  4. Цепная передача на первую клеть.

Каждая клеть состоит из простых нескольких деталей:

  1. Корпус клети.
  2. Самоустанавливающийся подшипниковый узел UCST 204.
  3. Самоустанавливающийся подшипниковый узел UCFT 204.
  4. Нижний и верхний валы.
  5. Нижний и верхний прокатные ролики.
  6. Звездочка цепной передачи Z=16.
  7. Направляющие.
  8. Распорки.
  9. Регулировочные болты M12X70.

Как видно выше на рисунке все клети соединены между собой цепной передачей.

Стоит отметить, что ролики съемные и крепиться на валах. Это позволяет переоборудовать станок под разный тип производимого профиля. При желании с помощью новых роликов можно модернизировать оборудование для производства ЛСТК профиля. Строительство домов по технологии ЛСТК активно набирает популярность в области быстровозводимых зданий.

Технологический процесс производства профилей для гипсокартона

Принцип действия можно легко понять, посмотрев на видео процесса работы станка в конце статьи. Лист из оцинкованного металла, прокатывается через очередь роликов, каждый из которых отличается по пресс-форме:

Таким образом, с помощью прокатных роликов заготовка постепенно преобразуется в форму готового изделия.

Чтобы детально ознакомиться с устройством оборудования рекомендуем скачать 3D-модель схемы станка со всеми размерами и описанием узлов. В данном архиве 3D-модель металлообрабатывающего устройства, которую можно разобрать до мельчайшего болтика или шайбочки и посмотреть. Там же можно снять все размеры деталей, а потом реально сделать станок по образцу не хуже чем по чертежам. Возможно такой формат даже лучше, чем чертежи. Форматы файлов 3D-модели:

    *.sldasm – это основной формат платной программы «Sol />
Читайте также:  Салат кобра из свеклы на зиму

Гипсокартонный профиль разделяют на следующие виды:

  • Используемый для создания стоек (тип CW. Самыми распространенными разновидностями на рынке стройматериалов являются профили CW-50, CW-75 и CW-100).
  • Направляющий (тип UW. Марки UW-50, UW-75, а также UW-100).
  • Пристеночный (тип UD. Но зачастую используется только UD-27, сделанный из 81-миллиметровой стали).
  • Потолочный (тип CD. Марка CD-60, которая изготавливается из оцинкованной стали шириной 123 мм) в ремонте применяется наиболее широко и часто.

Профиль разнится по своей толщине, ширине, весу и другим параметрам. Каждый из этих профилей изготавливается из рулонов оцинкованной ленточной стали, которая также известна под названием штрипс.

Как видим, бизнес по изготовлению гипсокартонного профиля в домашних условиях имеет довольно высокую доходность. При наличии стартового капитала, который покроет все стартовые расходы, имея при этом еще и налаженную сеть для реализации готовой продукции, вы сможете выйти на самоокупаемость через 7-8 месяцев.

Этот вид продукции востребован всегда. Если освоить все нюансы технологии его производства, можно обеспечить себя стабильным доходом на долгие годы.

Начните собственный бизнес по производству и продаже прямо сейчас, а итоговая прибыль станет лучшим вознаграждением за все труды!

Самоделки из двигателя от стиральной машины:

1. Как подключить двигатель от старой стиральной машины через конденсатор или без него
2. Самодельный наждак из двигателя стиральной машинки
3. Самодельный генератор из двигателя от стиральной машины
4. Подключение и регулировка оборотов коллекторного двигателя от стиральной машины-автомат
5. Гончарный круг из стиральной машины
6. Токарный станок из стиральной машины автомат
7. Дровокол с двигателем от стиральной машины
8. Самодельная бетономешалка

Самодельная теплица из профилей для гипсокартона

Весной этого года тесть просил привезти ему готовую теплицу, так как зимой у нас с женой родился сын, он решил что нужно выращивать экологически чистые фрукты и овощи. Пораскинув мозгами и поискав в интернете пути реализации было решено делать самому. В гараже без дела валялась большая гора профилей для гипсокартона. Вот с них и было решено делать каркас, а обшить уже поликарбонатом.

Расчитав размер (чтобы ушло ровно 3 листа 2х6 метров) начал в гараже собирать каркас будующей теплицы. Сперва собрал 2 торцевые части в одной из них была сделана дверь во всю высоту, а с другой форточка для проветривания и небольшая дверь. Дальше собрал боковые стенки из 2-х частей 2х1.5 метра — всего 4 шт. и сразу обшил их поликарбонатом. Для крепления использовал обыкновенные саморезы только с большой шайбой.

После того как сошел снег мы поехали на дачу и начали подготавливать место для строительства. Был выбран самый непотребный угол в котором годами копился хлам, а еще раньше там был парник, который уже давно не использовался и весь развалился.

Место для будующей теплицы.

Место расчистили, в качестве фундамента были уложены шпалы. Далее были привезены части будующей теплицы и начался монтаж. Так как света на даче нет, то приходилось собирать все только шуруповертом и монтаж занял несколько дней.

Фундамент из шпал.

Первый день монтажа.

В результате получилась отличная теплица размером 3х4 мера и высота около 2-х метров (сейчас точно уже не вспомню). За сезон тесть успел собрать 2 урожая огурцов, не считая того что еще в теплице выращивалась рассада для посадки на участке. Температуру держит отлично! Нигде ничего не дует. Нагрузку выдерживает хорошую (сам залазил на верх, когда крепил конек) мой вес 75 кг выдержала даже не шевелясь, а значит и зимний снег выдержит. Но это будет видно уже весной:) но думаю все будет хорошо.

Автор: Виталий, Костанай, Казахстан

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock detector