Пресс для изготовления блесен

Когда-то давно, еще в конце 90-х, мне в руки попала блесна Trout фирмы Mikado (фото 1), поразившая меня не совсем обычным внешним видом. Конструктивно она была схожа с широко известными Mepps XD и Panther Martin (то есть принадлежала к типу блесен In-line, у которых лепесток вращается непосредственно на оси), но отличалась от них иной формой.

Вообще-то я купи эту блесну что называется «для прикормки». Будет ловить — хорошо. Ну, а нет-то такую и потерять не жалко. Но неожиданно блесна оказалась необычайно уловистой. На нее с одинаковым успехом клевали окунь и щука, не брезговали ею жерех и судак… Работу блесны отличала низкая частота вращения лепестка в сочетании с мощной акустической волной и необычный визуальный эффект. Вот только из продажи эти блесны исчезли также внезапно, как и появились. Ну да ладно, значит, сделаем блесны сами.

Для начала определимся, что мы и в каком количестве будем делать. Та микадовская «единичка» по меппсовской классификации тянет как минимум на третий номер. Стало быть расширим линейку на пару номеров в меньшую сторону, а всего ограничим ее четырьмя типоразмерами.

Теперь подумаем над самой технологией… Блесна имеет сложную, «выпукло-вогнутую» форму. Штамповать такую в один заход в домашних условиях будет несколько сложновато, да и соответствующую оснастку можно изготовить лишь на промышленном предприятии, связанном с металлообработкой. Поэтому процесс формовки проведем в два приема, выдавливая сначала выпуклые, а затем вогнутые части лепестка. Но сначала изготовим пресс-форму и подберем материал…

Пресс-форма (фото 2) отфрезерована из стали, и имеет вид бруска с размерами 80×28×14 мм, верхнюю сторону которого образуют две плоскости, сходящиеся под углом 160 градусов и образующие ребро. Ближе к краю сквозь ребро проходит отверстие, в него будет входить шарик при штамповке вогнутой части лепестка. Всего пресс-форм четыре — по количеству типоразмеров блесен — и различаются они лишь диаметром отверстия. Готовые пресс-формы подвергнуты закалке с последующим отпуском.

Теперь о выборе материала. Заманчиво, конечно, было бы использовать листовую латунь, она мягче и пластичнее… Но, зная нашу всенародную любовь к цветному металлу, я все-таки решил использовать нержавеющую сталь, ведь ее найти значительно проще. Для изготовления лепестков со второго по четвертый номер я использовал сталь толщиной 0,8 мм, а для «единички» — 0,5 мм.

Берем полоску стали соответствующего размера, накладываем ее на пресс-форму и вдавливаем все это в тисках в кусок твердой резины (фото 3). Только учтите, тиски должны быть мощными. Усилие, которое нам надо приложить, весьма значительное! Смотрим, что получилось (фото 4, 5). Если на заготовке четко отпечаталось ребро и контуры будущей вогнутой части, то задача выполнена успешно.

Теперь берем шарик от подшипника, и все в тех же тисках вдавливаем его в нашу заготовку в том месте, где на пресс-форме находится отверстие (фото 6). Только следим, чтобы заготовка никуда не сместилась относительно пресс-формы! Для этого не лишним будет предварительно стянуть их струбциной или ручными тисками. Ну, вот собственно и все, будущий лепесток практически готов (фото 7).

Размечаем, отсекаем все лишнее, сверлим отверстие под ось (фото 8), шлифуем металлической щеткой для придания матового блеска, и можно начинать сборку (фото 9). Сам процесс сборки я описывать не буду. Те, кто хоть раз самостоятельно монтировал блесны, знают все не хуже меня. Замечу лишь, что я использовал тройники с самодельными вабиками (фото 10), и самодельные же точеные латунные грузики, которые вполне можно заменить на обычные свинцовые «оливки».

Тройники съемные. Для того, чтобы была возможность сдвинуть грузик вперед и тем самым расстегнуть застежку, ось выполнена несколько длиннее обычной. Диаметр проволоки для ее изготовления: 0,5 мм для «единички» и 0,7 мм для всех остальных.

Все, блесна готова. Как видим, она практически ничем не отличается от оригинала, и вполне достойно смотрится в компании с «фирменными» собратьями (фото 11). Осталось лишь опробовать ее на рыбалке.

Размеры лепестков (мм): № 1 — 26,3×11,8; № 2 — 32,4×14,8; № 3 — 38,0×17,2; № 4 — 44,0×19,8.

Диаметры отверстий в пресс-формах и диаметры шариков (мм): № 1 — 10 и 14,3; № 2 — 12 и 17,4; № 3 — 14 и 20,5; № 4 — 15,5 и 22,2.

Методы изготовления блесен .

Читайте также:  Производство дома своими руками

Как уже было сказано, изготовление искусственных рыболовных приманок, в том числе и металлических блесен, не требует от рыболова особой квалификации. Не требуется также специального инструмента и приспособлений. Каждый может, получив небольшой навык, изготовить не только известные приманки, но и сконструированные лично им.

Любительских методов изготовления металлических блесен много. Рассмотрим некоторые из них.

1. Матрицу отливают из свинца, а пуансон — по матрице из более легкоплавкого металла или сплава (припои ПОС-61, ПОС-40).

В металлическую коробочку, размером несколько большим, чем блесна, до половины наливают расплавленный свинец. Блесну, которую необходимо скопировать (или модель новой блесны из алюминия), вдавливают в еще не затвердевший свинец так, чтобы она погрузилась в него всей выпуклой поверхностью. Когда свинец полностью остынет, блесну извлекают и проверяют четкость отпечатка. Если он неудачен, то процесс повторяют до получения четкого отпечатка.

Полученную матрицу (рис. 27) и бортики коробки (она должна быть из нелуженой жести) покрывают графитом. Для этого используют простой карандаш твердостью Т или ТМ. Если нет подходящей коробочки из металла, то ее склеивают из нескольких слоев бумаги, используя силикатный конторский клей (жидкое стекло). Внутреннюю поверхность коробочки промазывают клеем несколько раз.

Покрытую графитом матрицу заливают расплавленным припоем (ПОС-61, ПОС-40). После остывания пуансон и матрицу извлекают из коробочки. Инструмент готов.

Работа по изготовлению блесны заключается в следующем. Из отожженного листа меди или латуни вырезают заготовку будущей блесны, делая ее контуры на 1—1,5 мм больше контуров углубления матрицы. Заготовку помещают точно над углублением матрицы. Для того чтобы заготовка не сдвигалась с места, необходимо поместить на матрице 3—4 штифта, которые фиксировали бы заготовку.

Сверху на заготовку наставляют пуансон и ударами тяжелого молотка выгибают заготовку, чтобы она приняла форму матрицы.

Недостатки метода: невозможность изготовления блесен из толстого листового металла; большой процент брака (перекосы, «гармошки» и т. п.); для изготовления новых блесен нужна модель, т. е. оригинал блесны.

Достоинства: относительно высокая точность копирования блесен; легкость изготовления инструмента — матрицы и пуансона (этого инструмента хватает, чтобы изготовить до полутора десятков блесен).

2. Матрицу делают из дерева, а пуансон из олова, припоев, типографского сплава (гарта) и т. п.

Древесина для изготовления матрицы должна быть довольно твердой. Лучше всего для этих целей подходит бук, можно использовать и дуб.

В деревянном бруске с помощью полукруглых и плоских стамесок делают углубление, соответствующее внешней поверхности будущей блесны. Контроль готовности углубления матрицы ведут так. В углубление запрессовывают пластилин и затем осторожно его извлекают. По оттиску судят о готовности матрицы. Когда углубление матрицы будет готово, его покрывают графитом.

Пуансон делают так же, как и при первом методе, да и процесс изготовления блесны тоже ничем не отличается. К матрице же силикатным клеем приклеивают бумажный буртик.

Недостатки метода: большой процент брака; недолговечность матрицы (разрушается после получения 5—10 блесен); низкая точность копировки блесны; нельзя делать блесны из толстого металла.

Достоинства: относительная легкость изготовления инструмента; возможность изготовления новых блесен (можно фантазировать на ходу).

3. Матрицу делают из дерева, а вместо пуансона применяют несколько специальных правилок.

Матрицу изготавливают так же, как и при втором методе.

Правилки представляют собой отрезки металлического пруткового материала диаметром 4, 6, 8 и 10 мм, закругленные на рабочем конце (рис. 28, а). При изготовлении граненых блесен рабочие концы одной-двух правилок должны быть гранеными (рис. 28, б).

Процесс изготовления блесны следующий. Вырезают заготовку будущей блесны с припуском 1 —1,5 мм. Ее укладывают на углубление матрицы, причем диаметр правилки берут соответствующим углублению матрицы. В узких местах заготовку обрабатывают правилками малого диаметра и наоборот. Если металл правильно отожжен, то процесс протекает достаточно быстро.

Если у концов блесны или по всей поверхности есть грани, то окончательно заготовку обрабатывают гранеными правилками.

Блесна считается готовой, когда поверхность блесны полностью повторяет углубление матрицы.

Недостаток метода: нельзя делать блесны из металла толще 0,5—0,7 мм.

Достоинства: относительная легкость изготовления инструмента; можно делать новые блесны; почти нет брака; при изготовлении блесен можно по ходу работы вносить коррективы.

Читайте также:  Рулонные шторы в ванной комнате фото

4 . Матрицу изготавливают из дерева. Роль пуансона выполняют специальные бойки. Бойки похожи на правилки предыдущего метода, но их делают из более толстого пруткового материала диаметром 20, 25 и 30 мм. Конец одного бойка делают граненым (рис. 29).

Боек со сферическим концом с успехом заменяют массивным зубилом или стамеской, тыльный конец которых закруглен. Используют также молотки с круглым бойком.

Надо заметить, что при небольшом навыке углубление матрицы по этому методу не обязательно делать точно похожим на будущую блесну. Можно обходиться двумя ложкообразными углублениями (одно немного меньше другого) и получать при этом любые очертания блесен.

Изготовление блесны начинают с заготовки. Ее вырезают с припуском 1,5—2 мм обязательно из отожженного металла толщиной до 3 мм.

Заготовку помещают на углубление матрицы и легкими частыми ударами соответствующих бойков придают необходимую форму.

Сомнения, что по этому методу нельзя изготовить хорошие блесны, не имеют оснований. Двадцатилетний опыт и практика автора подтверждают это. Правда, тонкие блесны (вращающиеся, зимние, мелкие блесенки и т. п.) им изготовляются по третьему методу.

Недостатки метода: есть небольшой процент брака; низкая точность копировки блесен.

Достоинства: легкость изготовления инструмента; можно конструировать и изготовлять новые блесны; можно применять металл любой толщины; легкость изготовления блесен; при работе можно на ходу вносить коррективы в форму блесен.

Рассмотрев четыре основных метода изготовления блесен, необходимо сделать небольшое отступление для разговора о новейших материалах, идущих на приготовление инструмента.

Свойства некоторых пластмасс во много раз превосходят свойства древесины и некоторых металлов. Легкость изготовления из самотвердеющих пластмасс инструмента и оснастки (а в дальнейшем, мы увидим, и самих приманок) делают эти пластмассы очень перспективными.

Эпоксидная смола холодного отвердения имеет высокие механические качества. При замешивании смолы для экономии в нее можно в определенной пропорции добавлять наполнитель, что одновременно несколько повышает ее прочность.

Фенолоформальдегидно-полиамидные смолы несколько хуже по механическим данным, чем эпоксидные. В процессе отвердения отливку из смолы необходимо выдерживать в среде с повышенной температурой.

Акрилаты — пластмассы, которые в последнее время в силу своих повышенных механических свойств получили широкое распространение. Акрилаты горячего отвердения (АРК-7, этакрил и др.) приготовляются по следующей технологии. Порошок, входящий в комплект пластмассы, смешивают с жидкостью (мономером) в пропорции, указанной в прилагаемой инструкции (или на упаковке), некоторое время выдерживают — пластмасса «созревает»— и затем набивают в гипсовую форму. Половинки формы надежно скрепляют (обычно обматывают проволокой), опускают в воду, доводят ее до кипения и выдерживают в кипятке около 1 ч. Охлаждают форму вместе с водой, затем раскрывают и извлекают из нее готовую пластмассовую деталь.

Детали из пластмасс холодного отвердения (АСТ, стиракрил, протакрил, акрил, родонт и др.) делают по той же технологии, но без процесса термообработки в кипящей воде. Эти пластмассы отверждаются при комнатной температуре в течение нескольких часов.

Все упомянутые акрилаты рыболовы применяют для изготовления вспомогательного оборудования, ремонта снастей и для изготовления некоторых искусственных рыболовных приманок.

Рассмотрим теперь возможность применения пластмасс в уже приведенных методах изготовления блесен.

В первом методе матрицу и пуансон делают из пластмассы.

Подготовленную сметанообразную пластмассу АСТ-Т заливают в коробочку до половины и в ней делают оттиск блесны. Поверхность последней смазывают мыльным раствором или раствором воска в скипидаре.

Примерно через час, когда матрица из пластмассы затвердеет, блесну извлекают. Поверхность матрицы смазывают мыльным или восковым раствором. После высыхания такого разделительного слоя сверху на матрицу заливают вторую порцию сметанообразной пластмассы. После затвердения инструмент готов.

Во втором методе из пластмассы делают пуансон, а матрицу из древесины.

В третьем и четвертом методах матрицу делают из самотвердеющей пластмассы. При конструировании новых блесен модель делают в натуральную величину из воска, парафина или стеарина, а затем делают оттиск такой моделью на пластмассе, т. е. воспроизводят матрицу по модели.

Кроме рассмотренных четырех методов изготовления блесен есть и другие, но более трудоемкие при изготовлении инструмента.

Например, метод, когда пуансон делают из стали а матрицу выбивают самим пуансоном в свинце. Здесь изготовление пуансона трудоемкий процесс, требующий квалификации.

Метод, где пуансон стальной, а матрицу отливают из силумина (алюминия и т. д.), тоже труден в исполнении.

Читайте также:  Правила установки газовых колонок в многоквартирном доме

Становится ясно, что в каждом отдельном случае выбирают наиболее подходящий метод. Например, для изготовления блесны по образцу используют первый метод (или третий и четвертый при пластмассовой матрице). Для изготовления новых блесен пользуются третьим и четвертым методами.

Уж, казалось бы, сколько копий сломано на теме изготовления всеми известных «колебалок». Сколько умных статей написано о формах и разнообразных изгибах колеблющейся блесны и ее игре в зависимости от формы в разных условиях ловли. Однако никто глубоко еще ни разу не копнул на тему материала и способа изготовления блесны и влияния этого на ее уловистость! Чем дешевая китайская «штамповка» хуже «литых» блесен? Или все-таки лучше? Ну что же давайте попробуем разобраться.

Методы изготовления колеблющихся блесен

В принципе их три: ковка, штамповка и литье. Первый это редкость – в основном им пользуются «самодельщики» для изготовления тяжелых блесен для крупного хищника, второй самый распространенный ввиду массовости и дешевизны и третий дорог, но наиболее точен. Разберем поподробней.
Ковка
Берётся кусок металла (меди, латуни, нержавейки), вырезается форма. Обтачивается на наждаке. Потом при помощи скругленного молотка и наковальни выдалбливается нужная форма приманки


Плюсы:

+любой человек с руками может при наличии материала и свободного времени сам выковать себе нужную ему блесну.

-затраты на материал (если вы конечно не работаете на заводе или на складе металла)

-не блестящий внешний вид изделия

-трудно сделать точную копию уловистой блесны

В общем из этого понятно, что это непромышленный метод изготовления блесен для любителей порукоблудить долгими зимними вечерами. Я ничего не имею против самодельщиков – иногда у них получаются вещи более уловистые и стильные чем вещи заводского производства. Но моя сегодняшняя статья не про самодельные способы изготовления блесен, а про заводские. Поэтому вернемся к нашей теме.

Собственно, это самый массовый и распространенный способ изготовления колеблющихся блесен.

Для изготовления колеблющейся блесны методом «штамповки» берется матрица и пуансон(«давилка»), берется лист материала (сталь, латунь, медь-в основном в массовое производство идет дешевая сталь) и прессом вырубается заготовка.

— Большой процент брака

— Низкая точность копирования блесен

Это самый экономически затратный, но наиболее точный метод производства колеблющихся блесен.

Для изготовления блесны методом «литья» нужна точная форма и материал (не только латунь, но и материал для предварительного литья в форму(воск) и материал для формы и это на каждую блесну!). Расплавленный металл заливается в форму и застывает. После этого он проходит много стадий вторичной обработки от шлифовки и гальваники до покрытия несколькими слоями лака. Таким образом методом высокоточного литья раз от раза получается точная копия блесны.

-Высокая стоимость оборудования и материалов

+ Высокая точность изготовления

+Практически 100 процентная гарантия отсутствия брака

Таким образом, сложив все плюсы и минусы мы пришли к тому что процесс изготовления блесны методом литья дает наиболее точную копию при практическом отсутствии брака раз от раза.

Теперь давайте посмотрим, как много производителей на современном рынке блесен изготавливают блесны методом «литья». К сожалению, мы можем пересчитать оных на пальцах одной руки. Кроме нескольких японских фирм, да и то только в отдельных сериях практически никто. А как дела обстоят у нас в России? Тоже все очень грустно. Большинство «производителей» предпочитает заказывать в Китае штамповки под своим логотипом. Так экономически целесообразнее-вложив рубль-получаешь 100. Сейчас время такое –время маркетологов. Однако надо помнить, что маркетологи уже погубили многие известные бренды, которые производили качественный товар для рыбалки малыми собственными тиражами. За которые и ценили рыболовы эти фирмы. Пример тому всемирно известная фирма House of Hardy, которая в свое время была эталоном английского качества, а сейчас «легла» под концерн Pure Fishing, как и большинство известных когда-то фирм, которые она поглотила.

По итогу выходит, что компания RB — единственная на территории постсоветского пространства, которая имеет собственное производство в России и, которая изготавливает блесны методом высокоточного литья. И хорошо, что еще есть производители, которые не занимаются перекупкой дешевой китайской рабсилы, а производят качественный товар за разумные деньги на собственных производственных мощностях на территории России.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Пресс для изготовления блесен

Когда-то давно, еще в конце 90-х, мне в руки попала блесна Trout фирмы Mikado (фото 1), поразившая меня не совсем обычным внешним видом. Конструктивно она была схожа с широко известными Mepps XD и Panther Martin (то есть принадлежала к типу блесен In-line, у которых лепесток вращается непосредственно на оси), но отличалась от них иной формой.

Вообще-то я купи эту блесну что называется «для прикормки». Будет ловить — хорошо. Ну, а нет-то такую и потерять не жалко. Но неожиданно блесна оказалась необычайно уловистой. На нее с одинаковым успехом клевали окунь и щука, не брезговали ею жерех и судак… Работу блесны отличала низкая частота вращения лепестка в сочетании с мощной акустической волной и необычный визуальный эффект. Вот только из продажи эти блесны исчезли также внезапно, как и появились. Ну да ладно, значит, сделаем блесны сами.

Для начала определимся, что мы и в каком количестве будем делать. Та микадовская «единичка» по меппсовской классификации тянет как минимум на третий номер. Стало быть расширим линейку на пару номеров в меньшую сторону, а всего ограничим ее четырьмя типоразмерами.

Теперь подумаем над самой технологией… Блесна имеет сложную, «выпукло-вогнутую» форму. Штамповать такую в один заход в домашних условиях будет несколько сложновато, да и соответствующую оснастку можно изготовить лишь на промышленном предприятии, связанном с металлообработкой. Поэтому процесс формовки проведем в два приема, выдавливая сначала выпуклые, а затем вогнутые части лепестка. Но сначала изготовим пресс-форму и подберем материал…

Пресс-форма (фото 2) отфрезерована из стали, и имеет вид бруска с размерами 80×28×14 мм, верхнюю сторону которого образуют две плоскости, сходящиеся под углом 160 градусов и образующие ребро. Ближе к краю сквозь ребро проходит отверстие, в него будет входить шарик при штамповке вогнутой части лепестка. Всего пресс-форм четыре — по количеству типоразмеров блесен — и различаются они лишь диаметром отверстия. Готовые пресс-формы подвергнуты закалке с последующим отпуском.

Теперь о выборе материала. Заманчиво, конечно, было бы использовать листовую латунь, она мягче и пластичнее… Но, зная нашу всенародную любовь к цветному металлу, я все-таки решил использовать нержавеющую сталь, ведь ее найти значительно проще. Для изготовления лепестков со второго по четвертый номер я использовал сталь толщиной 0,8 мм, а для «единички» — 0,5 мм.

Берем полоску стали соответствующего размера, накладываем ее на пресс-форму и вдавливаем все это в тисках в кусок твердой резины (фото 3). Только учтите, тиски должны быть мощными. Усилие, которое нам надо приложить, весьма значительное! Смотрим, что получилось (фото 4, 5). Если на заготовке четко отпечаталось ребро и контуры будущей вогнутой части, то задача выполнена успешно.

Теперь берем шарик от подшипника, и все в тех же тисках вдавливаем его в нашу заготовку в том месте, где на пресс-форме находится отверстие (фото 6). Только следим, чтобы заготовка никуда не сместилась относительно пресс-формы! Для этого не лишним будет предварительно стянуть их струбциной или ручными тисками. Ну, вот собственно и все, будущий лепесток практически готов (фото 7).

Размечаем, отсекаем все лишнее, сверлим отверстие под ось (фото 8), шлифуем металлической щеткой для придания матового блеска, и можно начинать сборку (фото 9). Сам процесс сборки я описывать не буду. Те, кто хоть раз самостоятельно монтировал блесны, знают все не хуже меня. Замечу лишь, что я использовал тройники с самодельными вабиками (фото 10), и самодельные же точеные латунные грузики, которые вполне можно заменить на обычные свинцовые «оливки».

Тройники съемные. Для того, чтобы была возможность сдвинуть грузик вперед и тем самым расстегнуть застежку, ось выполнена несколько длиннее обычной. Диаметр проволоки для ее изготовления: 0,5 мм для «единички» и 0,7 мм для всех остальных.

Все, блесна готова. Как видим, она практически ничем не отличается от оригинала, и вполне достойно смотрится в компании с «фирменными» собратьями (фото 11). Осталось лишь опробовать ее на рыбалке.

Размеры лепестков (мм): № 1 — 26,3×11,8; № 2 — 32,4×14,8; № 3 — 38,0×17,2; № 4 — 44,0×19,8.

Диаметры отверстий в пресс-формах и диаметры шариков (мм): № 1 — 10 и 14,3; № 2 — 12 и 17,4; № 3 — 14 и 20,5; № 4 — 15,5 и 22,2.

Методы изготовления блесен .

Читайте также:  Расстановка мебели в хрущевке фото

Как уже было сказано, изготовление искусственных рыболовных приманок, в том числе и металлических блесен, не требует от рыболова особой квалификации. Не требуется также специального инструмента и приспособлений. Каждый может, получив небольшой навык, изготовить не только известные приманки, но и сконструированные лично им.

Любительских методов изготовления металлических блесен много. Рассмотрим некоторые из них.

1. Матрицу отливают из свинца, а пуансон — по матрице из более легкоплавкого металла или сплава (припои ПОС-61, ПОС-40).

В металлическую коробочку, размером несколько большим, чем блесна, до половины наливают расплавленный свинец. Блесну, которую необходимо скопировать (или модель новой блесны из алюминия), вдавливают в еще не затвердевший свинец так, чтобы она погрузилась в него всей выпуклой поверхностью. Когда свинец полностью остынет, блесну извлекают и проверяют четкость отпечатка. Если он неудачен, то процесс повторяют до получения четкого отпечатка.

Полученную матрицу (рис. 27) и бортики коробки (она должна быть из нелуженой жести) покрывают графитом. Для этого используют простой карандаш твердостью Т или ТМ. Если нет подходящей коробочки из металла, то ее склеивают из нескольких слоев бумаги, используя силикатный конторский клей (жидкое стекло). Внутреннюю поверхность коробочки промазывают клеем несколько раз.

Покрытую графитом матрицу заливают расплавленным припоем (ПОС-61, ПОС-40). После остывания пуансон и матрицу извлекают из коробочки. Инструмент готов.

Работа по изготовлению блесны заключается в следующем. Из отожженного листа меди или латуни вырезают заготовку будущей блесны, делая ее контуры на 1—1,5 мм больше контуров углубления матрицы. Заготовку помещают точно над углублением матрицы. Для того чтобы заготовка не сдвигалась с места, необходимо поместить на матрице 3—4 штифта, которые фиксировали бы заготовку.

Сверху на заготовку наставляют пуансон и ударами тяжелого молотка выгибают заготовку, чтобы она приняла форму матрицы.

Недостатки метода: невозможность изготовления блесен из толстого листового металла; большой процент брака (перекосы, «гармошки» и т. п.); для изготовления новых блесен нужна модель, т. е. оригинал блесны.

Достоинства: относительно высокая точность копирования блесен; легкость изготовления инструмента — матрицы и пуансона (этого инструмента хватает, чтобы изготовить до полутора десятков блесен).

2. Матрицу делают из дерева, а пуансон из олова, припоев, типографского сплава (гарта) и т. п.

Древесина для изготовления матрицы должна быть довольно твердой. Лучше всего для этих целей подходит бук, можно использовать и дуб.

В деревянном бруске с помощью полукруглых и плоских стамесок делают углубление, соответствующее внешней поверхности будущей блесны. Контроль готовности углубления матрицы ведут так. В углубление запрессовывают пластилин и затем осторожно его извлекают. По оттиску судят о готовности матрицы. Когда углубление матрицы будет готово, его покрывают графитом.

Пуансон делают так же, как и при первом методе, да и процесс изготовления блесны тоже ничем не отличается. К матрице же силикатным клеем приклеивают бумажный буртик.

Недостатки метода: большой процент брака; недолговечность матрицы (разрушается после получения 5—10 блесен); низкая точность копировки блесны; нельзя делать блесны из толстого металла.

Достоинства: относительная легкость изготовления инструмента; возможность изготовления новых блесен (можно фантазировать на ходу).

3. Матрицу делают из дерева, а вместо пуансона применяют несколько специальных правилок.

Матрицу изготавливают так же, как и при втором методе.

Правилки представляют собой отрезки металлического пруткового материала диаметром 4, 6, 8 и 10 мм, закругленные на рабочем конце (рис. 28, а). При изготовлении граненых блесен рабочие концы одной-двух правилок должны быть гранеными (рис. 28, б).

Процесс изготовления блесны следующий. Вырезают заготовку будущей блесны с припуском 1 —1,5 мм. Ее укладывают на углубление матрицы, причем диаметр правилки берут соответствующим углублению матрицы. В узких местах заготовку обрабатывают правилками малого диаметра и наоборот. Если металл правильно отожжен, то процесс протекает достаточно быстро.

Если у концов блесны или по всей поверхности есть грани, то окончательно заготовку обрабатывают гранеными правилками.

Блесна считается готовой, когда поверхность блесны полностью повторяет углубление матрицы.

Недостаток метода: нельзя делать блесны из металла толще 0,5—0,7 мм.

Достоинства: относительная легкость изготовления инструмента; можно делать новые блесны; почти нет брака; при изготовлении блесен можно по ходу работы вносить коррективы.

Читайте также:  Правила установки газовых колонок в многоквартирном доме

4 . Матрицу изготавливают из дерева. Роль пуансона выполняют специальные бойки. Бойки похожи на правилки предыдущего метода, но их делают из более толстого пруткового материала диаметром 20, 25 и 30 мм. Конец одного бойка делают граненым (рис. 29).

Боек со сферическим концом с успехом заменяют массивным зубилом или стамеской, тыльный конец которых закруглен. Используют также молотки с круглым бойком.

Надо заметить, что при небольшом навыке углубление матрицы по этому методу не обязательно делать точно похожим на будущую блесну. Можно обходиться двумя ложкообразными углублениями (одно немного меньше другого) и получать при этом любые очертания блесен.

Изготовление блесны начинают с заготовки. Ее вырезают с припуском 1,5—2 мм обязательно из отожженного металла толщиной до 3 мм.

Заготовку помещают на углубление матрицы и легкими частыми ударами соответствующих бойков придают необходимую форму.

Сомнения, что по этому методу нельзя изготовить хорошие блесны, не имеют оснований. Двадцатилетний опыт и практика автора подтверждают это. Правда, тонкие блесны (вращающиеся, зимние, мелкие блесенки и т. п.) им изготовляются по третьему методу.

Недостатки метода: есть небольшой процент брака; низкая точность копировки блесен.

Достоинства: легкость изготовления инструмента; можно конструировать и изготовлять новые блесны; можно применять металл любой толщины; легкость изготовления блесен; при работе можно на ходу вносить коррективы в форму блесен.

Рассмотрев четыре основных метода изготовления блесен, необходимо сделать небольшое отступление для разговора о новейших материалах, идущих на приготовление инструмента.

Свойства некоторых пластмасс во много раз превосходят свойства древесины и некоторых металлов. Легкость изготовления из самотвердеющих пластмасс инструмента и оснастки (а в дальнейшем, мы увидим, и самих приманок) делают эти пластмассы очень перспективными.

Эпоксидная смола холодного отвердения имеет высокие механические качества. При замешивании смолы для экономии в нее можно в определенной пропорции добавлять наполнитель, что одновременно несколько повышает ее прочность.

Фенолоформальдегидно-полиамидные смолы несколько хуже по механическим данным, чем эпоксидные. В процессе отвердения отливку из смолы необходимо выдерживать в среде с повышенной температурой.

Акрилаты — пластмассы, которые в последнее время в силу своих повышенных механических свойств получили широкое распространение. Акрилаты горячего отвердения (АРК-7, этакрил и др.) приготовляются по следующей технологии. Порошок, входящий в комплект пластмассы, смешивают с жидкостью (мономером) в пропорции, указанной в прилагаемой инструкции (или на упаковке), некоторое время выдерживают — пластмасса «созревает»— и затем набивают в гипсовую форму. Половинки формы надежно скрепляют (обычно обматывают проволокой), опускают в воду, доводят ее до кипения и выдерживают в кипятке около 1 ч. Охлаждают форму вместе с водой, затем раскрывают и извлекают из нее готовую пластмассовую деталь.

Детали из пластмасс холодного отвердения (АСТ, стиракрил, протакрил, акрил, родонт и др.) делают по той же технологии, но без процесса термообработки в кипящей воде. Эти пластмассы отверждаются при комнатной температуре в течение нескольких часов.

Все упомянутые акрилаты рыболовы применяют для изготовления вспомогательного оборудования, ремонта снастей и для изготовления некоторых искусственных рыболовных приманок.

Рассмотрим теперь возможность применения пластмасс в уже приведенных методах изготовления блесен.

В первом методе матрицу и пуансон делают из пластмассы.

Подготовленную сметанообразную пластмассу АСТ-Т заливают в коробочку до половины и в ней делают оттиск блесны. Поверхность последней смазывают мыльным раствором или раствором воска в скипидаре.

Примерно через час, когда матрица из пластмассы затвердеет, блесну извлекают. Поверхность матрицы смазывают мыльным или восковым раствором. После высыхания такого разделительного слоя сверху на матрицу заливают вторую порцию сметанообразной пластмассы. После затвердения инструмент готов.

Во втором методе из пластмассы делают пуансон, а матрицу из древесины.

В третьем и четвертом методах матрицу делают из самотвердеющей пластмассы. При конструировании новых блесен модель делают в натуральную величину из воска, парафина или стеарина, а затем делают оттиск такой моделью на пластмассе, т. е. воспроизводят матрицу по модели.

Кроме рассмотренных четырех методов изготовления блесен есть и другие, но более трудоемкие при изготовлении инструмента.

Например, метод, когда пуансон делают из стали а матрицу выбивают самим пуансоном в свинце. Здесь изготовление пуансона трудоемкий процесс, требующий квалификации.

Метод, где пуансон стальной, а матрицу отливают из силумина (алюминия и т. д.), тоже труден в исполнении.

Читайте также:  Самодельный ковш для трактора

Становится ясно, что в каждом отдельном случае выбирают наиболее подходящий метод. Например, для изготовления блесны по образцу используют первый метод (или третий и четвертый при пластмассовой матрице). Для изготовления новых блесен пользуются третьим и четвертым методами.

Уж, казалось бы, сколько копий сломано на теме изготовления всеми известных «колебалок». Сколько умных статей написано о формах и разнообразных изгибах колеблющейся блесны и ее игре в зависимости от формы в разных условиях ловли. Однако никто глубоко еще ни разу не копнул на тему материала и способа изготовления блесны и влияния этого на ее уловистость! Чем дешевая китайская «штамповка» хуже «литых» блесен? Или все-таки лучше? Ну что же давайте попробуем разобраться.

Методы изготовления колеблющихся блесен

В принципе их три: ковка, штамповка и литье. Первый это редкость – в основном им пользуются «самодельщики» для изготовления тяжелых блесен для крупного хищника, второй самый распространенный ввиду массовости и дешевизны и третий дорог, но наиболее точен. Разберем поподробней.
Ковка
Берётся кусок металла (меди, латуни, нержавейки), вырезается форма. Обтачивается на наждаке. Потом при помощи скругленного молотка и наковальни выдалбливается нужная форма приманки


Плюсы:

+любой человек с руками может при наличии материала и свободного времени сам выковать себе нужную ему блесну.

-затраты на материал (если вы конечно не работаете на заводе или на складе металла)

-не блестящий внешний вид изделия

-трудно сделать точную копию уловистой блесны

В общем из этого понятно, что это непромышленный метод изготовления блесен для любителей порукоблудить долгими зимними вечерами. Я ничего не имею против самодельщиков – иногда у них получаются вещи более уловистые и стильные чем вещи заводского производства. Но моя сегодняшняя статья не про самодельные способы изготовления блесен, а про заводские. Поэтому вернемся к нашей теме.

Собственно, это самый массовый и распространенный способ изготовления колеблющихся блесен.

Для изготовления колеблющейся блесны методом «штамповки» берется матрица и пуансон(«давилка»), берется лист материала (сталь, латунь, медь-в основном в массовое производство идет дешевая сталь) и прессом вырубается заготовка.

— Большой процент брака

— Низкая точность копирования блесен

Это самый экономически затратный, но наиболее точный метод производства колеблющихся блесен.

Для изготовления блесны методом «литья» нужна точная форма и материал (не только латунь, но и материал для предварительного литья в форму(воск) и материал для формы и это на каждую блесну!). Расплавленный металл заливается в форму и застывает. После этого он проходит много стадий вторичной обработки от шлифовки и гальваники до покрытия несколькими слоями лака. Таким образом методом высокоточного литья раз от раза получается точная копия блесны.

-Высокая стоимость оборудования и материалов

+ Высокая точность изготовления

+Практически 100 процентная гарантия отсутствия брака

Таким образом, сложив все плюсы и минусы мы пришли к тому что процесс изготовления блесны методом литья дает наиболее точную копию при практическом отсутствии брака раз от раза.

Теперь давайте посмотрим, как много производителей на современном рынке блесен изготавливают блесны методом «литья». К сожалению, мы можем пересчитать оных на пальцах одной руки. Кроме нескольких японских фирм, да и то только в отдельных сериях практически никто. А как дела обстоят у нас в России? Тоже все очень грустно. Большинство «производителей» предпочитает заказывать в Китае штамповки под своим логотипом. Так экономически целесообразнее-вложив рубль-получаешь 100. Сейчас время такое –время маркетологов. Однако надо помнить, что маркетологи уже погубили многие известные бренды, которые производили качественный товар для рыбалки малыми собственными тиражами. За которые и ценили рыболовы эти фирмы. Пример тому всемирно известная фирма House of Hardy, которая в свое время была эталоном английского качества, а сейчас «легла» под концерн Pure Fishing, как и большинство известных когда-то фирм, которые она поглотила.

По итогу выходит, что компания RB — единственная на территории постсоветского пространства, которая имеет собственное производство в России и, которая изготавливает блесны методом высокоточного литья. И хорошо, что еще есть производители, которые не занимаются перекупкой дешевой китайской рабсилы, а производят качественный товар за разумные деньги на собственных производственных мощностях на территории России.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock detector